Большая техническая энциклопедия
2 4 7
D L N
А Б В Г Д Е Ж З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я
СА СБ СВ СГ СД СЕ СЖ СИ СК СЛ СМ СН СО СП СР СТ СУ СФ СХ СЦ СЧ СШ СЪ СЫ СЭ СЮ

Себестоимость - кокс

 
Себестоимость кокса почти вдвое превышает Отпускные цены на исходный уголь; поэтому снижение ее является одной из важнейших задач, стоящих перед техникой коксования углей. Высокая себестоимость кокса объясняется в основном необходимостью сплошного обогащения углей для коксования, большими транспортными расходами на перевозку этих углей, сравнительно небольшой долей затрат, относимых на производство газа и химических продуктов, а также большой трудоемкостью ряда процессов, определяемой сложностью и спецификой механизмов, обслуживающих печи. Кроме этого, коксование в камерных печах при переработке больших масс углей приводит к отходам мелких классов кокса ( 5 - 10 % от всего производства кокса) не пригодных для доменных печей. Периодический характер коксования влечет потери коксового газа при загрузке печей и потери тепла при мокром тушении кокса, повышающие себестоимость кокса.
Снижение себестоимости кокса имеет не только большое значение для снижения себестоимости чугуна и прочих продуктов, производимых с участием кокса. Снижение себестоимости кокса, получаемого на широкой базе недефицитных углей, как уже отмечалось, должно обеспечить расширение круга потребителей кокса, использующих его с большей эффективностью.
Основными путями снижения себестоимости кокса являются: а) снижение затрат на уголь; б) уменьшение затрат на обогащение углей и, в частности, увеличение выходов обогащенной шихты; в) уменьшение затрат на коксование углей и, в частности, повышение стоимости побочной и попутной продукции коксованяя.
Определенное влияние на снижение себестоимости кокса может оказать сухое тушение кокса. Сухое тушение кокса способствует также повышению выходов металлургического кокса, уменьшению отходов мелкого кокса и влажности его, улучшению гигиенических условий труда. Себестоимость ко кса может быть снижена и путем предусмотренной в семилетнем плане реконструкции ( перекладка на динасовые) ряда имеющихся еще шамотных батарей коксовых печей с более длительным периодом коксования, а также путем вывода из эксплуатации морально изношенных печей, особенно печей без улавливания химических продуктов.
Затраты на проведение производственного процесса в себестоимости кокса составляют в среднем около 15 % от всех затрат с большими колебаниями на отдельных заводах. Эти колебания указывают на наличие в затратах на проведение процесса коксования больших резервов, использование которых приведет к снижению себестоимости кокса.
Таким образом, для значительного приближения себестоимости кокса к себестоимости коксуемого угля в условиях предварительного его обогащения достаточно увеличить затраты, относимые на производство газа, приблизительно в 2 - 2 5 раза по сравнению с современным уровнем. При коксовании природночистых углей, для которых обогащение не требуется, достаточно повысить эти затраты в полтора раза для того, чтобы себестоимость 1 т кокса приблизить к себестоимости 1 т исходного угля. На практике не исключена возможность одновременного повышения доли издержек коксования, относимых на химические продукты и на газ.
Затраты на переработку 1 т сырья и себестоимость кокса наибольшие при коксовании в кубах из-за высоких расходов на обслуживающий персонал, частые текущие и средние ремонты кубов и на очистку их от кокса, а также вследствие большого расхода металла на частую смену огневой части кубов.
В табл. 81 приводятся данные о структуре себестоимости кокса по всей коксохимической промышленности СССР. Как видно, затраты на сырье выше себестоимости кокса. Это объясняется тем, что стоимость попутной продукции почти вдвое выше затрат на проведение производственных процессов обогащения и коксования углей. Такое положение является результатом положительных изменений в коксохимической промышленности и в первую очередь улучшения использования коксового газа и расширения ассортимента химических продуктов.
Как уже указывалось, для большего приближения себестоимости кокса к себестоимости коксуемого ( обогащенного) угля необходимо при неизменном количестве затрат, относимых на производство газа, увеличить затраты, относимые на производство попутной химической продукции в 4 - 5 раз. Если же наряду с увеличением возвратов за химические продукты возрастают также возвраты за коксовый газ на 4 коп. Реальность такого увеличения возвратов за газ и попутную продукцию подтверждается также и тем, что величина этих возвратов колебалась по отдельным заводам ( за 1957 г.) от 28 5 на Криворожском заводе до 62 5 на Днепродзержинском и 62 руб. на Московском заводах в расчете на 1 г кокса. В табл. 94 показаны цены коксового газа, при которых себестоимость кокса приближается к себестоимости коксуемого угля при различных возвратах за химические продукты.
Рассмотрим примерный расчет попутной продукции при калькулировании себестоимости кокса.
Таким образом, за счет дальности транспортирования хвостов себестоимость кокса может возрасти до 17 %, а себестоимость концентрата значительно больше. По данным, приведенным ниже можно также определить расстояния перевозки углей ( а вместе с ними и пароды), при которых при прочих равных условиях транспортные расходы поглощают разницу в себестоимости обогащения на обогатительных фабриках при коксохимических заводах и центральных обогатительных фабрик и, таким образом аннулируют преимущества размещения при коксохимических заводах. Если обогащение 1 т угля на обогатительной фабрике при коксохимических заводах обходится на 3 руб. меньше, чем на центральной обогатительной фабрике, то при перевозке угля ( и породы) на обогатительную фабрику на расстояние 500 км транспортирование породы при выходе ее в 15 % обходится в 2 руб. 20 коп.
Зависимость между стоимостью попутной продукции и себестоимостью кокса ( кружок обозначает данные по одному заводу. Путем расчета ряда калькуляций устанавливается возможный размер снижения себестоимости кокса при различных затратах, относимых на производство газа и химической продукции.
Углубление комплексной переработки углей имеет важнейшее значение для снижения себестоимости кокса. Перечисленные выше статьи затрат на ведение процесса обогащения и коксования не могут обеспечить значительное приближение себестоимости кокса к себестоимости исходного угля.
В книге рассматриваются также пути снижения капитальных затрат на сооружение коксохимических заводов и себестоимости кокса.

Из данных табл. 12 - 3 следует, что затраты на сырье превышают себестоимость кокса на 7 4 % в среднем по отрасли и на 4 7 - 13 4 % по отдельным районам. Это объясняется тем, что стоимость попутной продукции почти вдвое выше затрат на обогащение и коксование углей.
Чем дальше транспортируется промпродукт, тем меньше будет его эквивалентная расценка и меньше влияние на себестоимость кокса.
Рациональное использование высококачественного коксового газа, неизбежно производимого при коксовании углей, будет способствовать снижению себестоимости кокса.
На рис. 16 показана зависимость между величиной затрат, относимых на производство попутной продукции, и себестоимостью кокса на коксохимических заводах СССР.
В 1927 - 1928 гг. издержки по проведению производственных процессов обогащения и коксования углей, относимые на себестоимость кокса, были выше стоимости попутной продукции; в 1955 г. положение резко изменилось. Это изменение объясняется ростом стоимости попутной продукции в 2 5 раза главным образом вследствие лучшего использования коксового газа.
В табл. 39 приведены данные о влиянии расстояния, на которое транспортируется содержащаяся в угле порода на уровень себестоимости кокса.
В табл. 41 показано влияние расстояния, на которое транспортируется уголь от шахты до центральной обогатительной фабрики, на себестоимость кокса.
Развитие техники коксования должно быть направлено в основном на расширение ассортимента углей для коксования, снижение удельных капиталовложений, себестоимости кокса и улучшение его качества.
Несмотря на то что названные затраты могут быть произведены более экономно, это, однако, не может значительно уменьшить разрыв в себестоимости кокса и себестоимости угля. Структура отходов и попутной продукции обогащения и коксования углей показана ниже.
Ниже в табл. 40, показано влияние расстояния, на которое транспортируется энергетическое топливо, получаемое при обогащении углей для коксования, на себестоимость кокса. Там же приведены данные, характеризующие влияние эквивалентной расценки энергетического топлива и его выхода на себестоимость кокса.
Весьма важной задачей коксохимической промышленности СССР является снижение удельных капитальных вложений на строительство коксохимических заводов, повышение производительности труда, улучшение качества продукции, снижение ее себестоимости, особенно себестоимости кокса, которая превышает цену исходного угля в два раза. На снижение себестоимости кокса оказывают большое влияние наряду с ростом производи тельности труда такие факторы, как углубление комплексной переработки угля, извлечение большего количества продуктов в процессе коксования и на последующих стадиях переработки, а также улучшение использования коксового газа и химических продуктов коксования.
Значение этого фактора заключается не только в существенных резервах, имеющихся в области комплексного использования углей, но и в том, что по сравнению со всеми остальными факторами снижения себестоимости кокса расширение ассортимента химических продуктов, как показано раньше, имеет наиболее широкие возможности и перспективы.
Таким образом, размещение коксохимических заводов и связанные с ним расходы на транспортирование углей в значительной степени определяют ту разницу, которая существует в настоящее время между себестоимостью угля и себестоимостью кокса.
Как видно из таблицы, при неизменной себестоимости коксового газа необходимо увеличение затрат, относимых на производство химической продукции в 4 - 5 раз для того, чтобы можно было уравнять себестоимость кокса с себестоимостью исходного угля. При коксовании природночистых углей для этого достаточно увеличения этой части затрат в 2 - 2 5 раза. В табл. 92 приведены данные об изменении себестоимости металлургического кокса в зависимости от изменений затрат, относимых на производство коксового газа.
В особенности проблемным обеспече-ние получения качественных коксов по первой группе факторов является для России, где на большинстве заводов перерабатываются сернистые нефти, а выделение отдельных малосернйстых нефтей или привлечение гидроочищен-ных остатков вызывает существенное повышение себестоимости коксов, что обычно не перекрывается коммерческой ценой на них. Указанное относится и к содержанию гетероэлементов, и к другим нативным факторам.

Расчеты показывают, что дополнительные затраты на обогащение шлама методом флотации возмещаются дополнительным увеличением выходов концентрата примерно на 3 %, а получаемое сверх этих 3 % повышение выходов концентрата на 2 - 5 % в результате флотации обеспечивает соответственное понижение себестоимости кокса. Обогащение же пыли ( сухой) методом флотации требует экономического обоснования в каждом отдельном случае. Важным является дальнейшее усовершенствование техники обогащения пыли, которая не может считаться еще достаточно удовлетворительной, так как не обеспечивает концентрата с низкой влажностью. По некоторым расчетам, капиталовложения на флотационное отделение и сушку возмещаются экономией на эксплуатационных затратах за несколько месяцев.
Разработанный способ имеет значительные преимущества, по сравнению с зарубежными, по технологическим и экологическим показателям, уровню автоматизации. Себестоимость кокса несколько выше, чем слоевого вследствие усложнения технологии, но может быть снижена за счет имеющихся резервов на всех стадиях производства.
Следовательно-снижение себестоимости металлургического кокса оказывает большое влияние на удешевление чугуна. Снижение себестоимости кокса и всемерное приближение ее к уровню себестоимости исходного угля расширяет экономические возможности коксования углей не только для производства доменного топлива черной металлургии, но и как важнейшего метода химической переработки углей, особенно больших запасов газовых углей с целью получения множества разнообразных продуктов, безвозвратно теряемых при потреблении этих углей в сыром виде.
Снижение себестоимости кокса имеет не только большое значение для снижения себестоимости чугуна и прочих продуктов, производимых с участием кокса. Снижение себестоимости кокса, получаемого на широкой базе недефицитных углей, как уже отмечалось, должно обеспечить расширение круга потребителей кокса, использующих его с большей эффективностью.
Весьма важной задачей коксохимической промышленности СССР является снижение удельных капитальных вложений на строительство коксохимических заводов, повышение производительности труда, улучшение качества продукции, снижение ее себестоимости, особенно себестоимости кокса, которая превышает цену исходного угля в два раза. На снижение себестоимости кокса оказывают большое влияние наряду с ростом производи тельности труда такие факторы, как углубление комплексной переработки угля, извлечение большего количества продуктов в процессе коксования и на последующих стадиях переработки, а также улучшение использования коксового газа и химических продуктов коксования.
В табл. 81 приводятся данные о структуре себестоимости кокса по всей коксохимической промышленности СССР. Как видно, затраты на сырье выше себестоимости кокса. Это объясняется тем, что стоимость попутной продукции почти вдвое выше затрат на проведение производственных процессов обогащения и коксования углей. Такое положение является результатом положительных изменений в коксохимической промышленности и в первую очередь улучшения использования коксового газа и расширения ассортимента химических продуктов.
Ниже в табл. 40, показано влияние расстояния, на которое транспортируется энергетическое топливо, получаемое при обогащении углей для коксования, на себестоимость кокса. Там же приведены данные, характеризующие влияние эквивалентной расценки энергетического топлива и его выхода на себестоимость кокса.
Углубление комплексной переработки углей имеет важнейшее значение для снижения себестоимости кокса. Перечисленные выше статьи затрат на ведение процесса обогащения и коксования не могут обеспечить значительное приближение себестоимости кокса к себестоимости исходного угля.
Затраты на проведение производственного процесса в себестоимости кокса составляют в среднем около 15 % от всех затрат с большими колебаниями на отдельных заводах. Эти колебания указывают на наличие в затратах на проведение процесса коксования больших резервов, использование которых приведет к снижению себестоимости кокса.
В обоих приведенных выше случаях высокая себестоимость, а отсюда и высокие цены на кокс значительно увеличивают себестоимость производимых продуктов, поскольку затраты на кокс в этих производствах занимают большое место в их себестоимости. Отсюда следует, что первым важнейшим условием развития коксогазовой промышленности является снижение себестоимости продуктов коксования и особенно кокса с возможно большим приближением цены, а следовательно, и себестоимости кокса к цене исходного угля. Основные пути решения этой задачи были рассмотрены применительно к металлургическому коксу в гл. Эти же пути должны быть использованы для пониже-дия себестоимости продуктов и в коксогазовой промышленности.
Как видно, доля затрат, относимых на отходы обогащения углей, в общих затратах, относимых на производство попутной продукции коксохимической промышленности, сравнительно невелика, не достигает 5 %, тогда как по весу составляет больше половины этой продукции. Затраты, относимые на попутную продукцию углеобогащения, могут быть значительно увеличены при помощи описанного выше использования хвостов обогащения Однако и с учетом возможного увеличения попутной продукции на этой стадии процесса, отходы обогащения в стоимостном выражении будут всегда меньше отходов коксования и, следовательно, наибольшее значение для понижения себестоимости кокса будет иметь правильное использование отходов коксования.
Ступенчатое коксование газовых и бурых углей в промышленном масштабе применяется и в ФРГ. Себестоимость кокса, полученного таким методом, на 20 % выше себестоимости обычного кокса, а размер калиталовложений примерно такой же, как и при сооружении коксовых печей нормального типа. Преимуществом ступенчатого коксования является возможность использования в качестве доменного топлива названных сравнительно распространенных типов углей, которые при обычном процессе коксования вовсе не могут быть использованы либо применяются для этой цели в небольших количествах.
Партией и правительством поставлена важнейшая задача быстрого развития химической промышленности с тем, чтобы в дополнение к ресурсам естественного сырья, производимого сельским хозяйством, получить огромные дополнительные источники сырья. Это обязывает и коксохимическую промышленность к всемерному расширению ассортимента химических продуктов. Чтобы установить размеры возможного снижения себестоимости кокса путем повышения стоимости попутной продукции коксования, был сделан такой расчет: стоимость товарной продукции коксохимической промышленности СССР с учетом возможно более полного извлечения химических продуктов за 1955 г. была сопоставлена с фактической стоимостью товарной продукции за тот же год. Такие расчеты произведены для продуктов улавливания, продуктов первичной переработки каменноугольной смолы и бензола, вторичной переработки полученных продуктов и выделения целого ряда новых соединений, присутствие которых установлено работами научно-исследовательских институтов коксохимической промышленности СССР. Все эти расчеты, имеющие только иллюстративное значение, дают известное представление о резервах в области снижения себестоимости кокса, которые могли бы быть использованы путем расширения ассортимента химических продуктов и лучшего использования их.
Ступенчатое коксование газовых и бурых углей в промышленном масштабе применяется и в ФРГ. Себестоимость кокса, полученного таким методом, на 20 % выше себестоимости обычного кокса, а размер калиталовложений примерно такой же, как и при сооружении коксовых печей нормального типа. Преимуществом ступенчатого коксования является возможность использования в качестве доменного топлива названных сравнительно распространенных типов углей, которые при обычном процессе коксования вовсе не могут быть использованы либо применяются для этой цели в небольших количествах.
Востоке участие Карагандинского бассейна на протяжении 2 - 3 пятилетий в снабжении углями для коксования значительно возрастет. Очень важным является увеличение добычи жирных и коксово-жирных углей в Чурубай-Нуринском и Тент еиском районах бассейна ( Долинские и другие аналогичные пласты) и усиление шахтного строительства в названных районах. Карагандинский бассейн расположен значительно ближе к некоторым комбинатам второй металлургической базы страны, чем Кузнецкий бассейн; повышение доли углей этого бассейна в шихтах некоторых коксохимических заводов способствовало бы снижению себестоимости кокса за счет уменьшения транспортных расходов.

Сырьевые или нативные-материнские факторы, определяемые физико-химическими свойствами сырья коксования, которые, в свою очередь, определяются физико-химическими свойствами нефтей, поступающих на заводы. Эти факторы относятся к наиболее трудно управляемой группе факторов, так как связаны с поступающей на завод нефтью, по которой трудно изменить ситуацию. В особенности проблемным обеспечение получения качественных коксов по первой группе факторов является для России, где на большинстве заводов перерабатываются сернистые нефти, а выделение отдельных малосернистых нефтей или привлечение гидроочищенных остатков вызывает существенное повышение себестоимости коксов. Указанное относится и к содержанию гетероэлементов, и к другим нативным факторам.
Комплексное использование полиметаллических сульфидных руд позволяет получать цветные металлы, серу, серную кислоту и оксид железа для выплавки чугуна. Примером комплексного использования органического сырья является термическая переработка топлива - угля, нефти, сланцев, торфа. Так, при коксовании угля кроме целевого продукта - металлургического кокса - получают коксовый газ и смолу, переработкой которых выделяют сотни ценных веществ: ароматические углеводороды, фенолы, пиридин, аммиак, водород, этилен и др. Применение указанных веществ в качестве продуктов народного хозяйства привело к снижению себестоимости кокса.
Как уже указывалось, для большего приближения себестоимости кокса к себестоимости коксуемого ( обогащенного) угля необходимо при неизменном количестве затрат, относимых на производство газа, увеличить затраты, относимые на производство попутной химической продукции в 4 - 5 раз. Если же наряду с увеличением возвратов за химические продукты возрастают также возвраты за коксовый газ на 4 коп. Реальность такого увеличения возвратов за газ и попутную продукцию подтверждается также и тем, что величина этих возвратов колебалась по отдельным заводам ( за 1957 г.) от 28 5 на Криворожском заводе до 62 5 на Днепродзержинском и 62 руб. на Московском заводах в расчете на 1 г кокса. В табл. 94 показаны цены коксового газа, при которых себестоимость кокса приближается к себестоимости коксуемого угля при различных возвратах за химические продукты.
Себестоимость кокса почти вдвое превышает Отпускные цены на исходный уголь; поэтому снижение ее является одной из важнейших задач, стоящих перед техникой коксования углей. Высокая себестоимость кокса объясняется в основном необходимостью сплошного обогащения углей для коксования, большими транспортными расходами на перевозку этих углей, сравнительно небольшой долей затрат, относимых на производство газа и химических продуктов, а также большой трудоемкостью ряда процессов, определяемой сложностью и спецификой механизмов, обслуживающих печи. Кроме этого, коксование в камерных печах при переработке больших масс углей приводит к отходам мелких классов кокса ( 5 - 10 % от всего производства кокса) не пригодных для доменных печей. Периодический характер коксования влечет потери коксового газа при загрузке печей и потери тепла при мокром тушении кокса, повышающие себестоимость кокса.
Партией и правительством поставлена важнейшая задача быстрого развития химической промышленности с тем, чтобы в дополнение к ресурсам естественного сырья, производимого сельским хозяйством, получить огромные дополнительные источники сырья. Это обязывает и коксохимическую промышленность к всемерному расширению ассортимента химических продуктов. Чтобы установить размеры возможного снижения себестоимости кокса путем повышения стоимости попутной продукции коксования, был сделан такой расчет: стоимость товарной продукции коксохимической промышленности СССР с учетом возможно более полного извлечения химических продуктов за 1955 г. была сопоставлена с фактической стоимостью товарной продукции за тот же год. Такие расчеты произведены для продуктов улавливания, продуктов первичной переработки каменноугольной смолы и бензола, вторичной переработки полученных продуктов и выделения целого ряда новых соединений, присутствие которых установлено работами научно-исследовательских институтов коксохимической промышленности СССР. Все эти расчеты, имеющие только иллюстративное значение, дают известное представление о резервах в области снижения себестоимости кокса, которые могли бы быть использованы путем расширения ассортимента химических продуктов и лучшего использования их.
В этом случае нет отходов производства: все, что содержится в сырье, используется. Примерами могут служить: переработка нефти, угля, природного газа, воздуха, поваренной соли, серусодержащих руд, фосфоритов и апатитов. При этом сокращается расход сырья и снижается себестоимость продуктов. Так, при коксовании угля, кроме целевого продукта - металлургического кокса - получают коксовый газ и смолу, переработка которых дает сотни ценных веществ: ароматические углеводороды, фенолы, пиридин, аммиак, водород, этилен и др. Применение указанных веществ в качестве продуктов народного хозяйства привело к снижению себестоимости кокса.
 
Loading
на заглавную 10 самыхСловариО сайтеОбратная связь к началу страницы

© 2008 - 2014
словарь online
словарь
одноклассники
XHTML | CSS
Лицензиар ngpedia.ru
1.8.11