Большая техническая энциклопедия
0 1 3 4 9
D V
А Б В Г Д Е Ж З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Ь Э Ю Я
ОБ ОГ ОД ОЕ ОЖ ОЗ ОЙ ОК ОЛ ОМ ОН ОО ОП ОР ОС ОТ ОФ ОХ ОЦ ОЧ

Общее время - нагрев

 
Общее время нагрева при горячем посаде слябов-пакетов должно определяться из расчета 0 9 - 1 мин на 1 мм толщины.
Общее время нагрева складывается из времени нагрева до заданной температуры тн и времени выдержки при этой температуре тв. Время нагрева тн зависит от многих факторов.
Общее время нагрева слитков в подогревательной ячейке составляет 7 - 8 ч, при этом в течение 1 ч слитки выдерживают без подачи газа, затем равномерно нагревают до 800 С и в течение 2 ч выдерживают при этой температуре.
Общее время нагрева складывается из времени нагрева до заданной температуры тн и времени выдержки при этой температуре тв. Время нагрева тн зависит от многих факторов.
Общее время нагрева z слагается из времени нагрева z от комнатной температуры до критической температуры ( около 850) и из времени нагрева Za от критической температуры до конечной температуры.
Схема агрегата для термической обработки. Общее время нагрева изделий при термической обработке состоит из времени нагрева до заданной температуры и времени выдержки при этой температуре.
При безокислительной закалке общее время нагрева и выдержки пластин 30 мин, пружинных шайб 15 - 20 мин, среда охлаждения - масло индустриальное И-12 А, И-20 А, с температурой 40 - 80 С. Продолжительность последующего отпуска 45 мин.
А 2, и по общему времени нагрева ti T2, которому отвечают температуры / 2 и / 2с, строят кривые нагрева для второй зоны.
Из теории теплопроводности следует, что общее время нагрева тела tn - - tB с учетом времени выравнивания температур по сечению tB тем меньше, чем быстрее нагревается поверхность тела до заданной температуры.
Предпочтителен первый вариант нагрева потому, что в этом случае общее время нагрева получается меньше. Производственные преимущества быстрого нагрева очевидны: повышается производительность печи, сокращается цикл термической обработки, уменьшается расход топлива или электроэнергии.
Рекомендуемый режим термообработки: нормализация при 850 - 900 С: общее время нагрева 7 - 10 мин, охлаждение на воздухе.
Во многих практических случаях длительность начальной стадии нагрева незначительна в сравнении с общим временем нагрева загрузки в жидкой среде; в таких случаях наиболее существенным для расчета времени нагрева является определение коэффициента теплоотдачи второй стадии нагрева.
После полного испарения вещества и конденсирования его в колбе 2 по счетчику определяют общее время нагрева. Конечная температура совпадает с температурой калориметра до опыта. Калориметрический сосуд вынимают из цилиндра и образец перегоняют обратно в латунный корпус.

Другой типовой задачей является случай, когда по данным t3 и иф требуется определить общее время нагрева данного конкретного изделия.
Проведенный расчет показывает, что время выравнивания температур в данном случае является наибольшей составляющей общего времени нагрева.
Макроструктура зубчатого колеса из стали пониженной прокаливаемости, закаленного при глубинном нагреве. Режим закалки зубчатых колес с модулем 6 мм следующий: частота тока 2650 Гц, общее время нагрева 90 с, температура. С, длительность охлаждения ( закалка с самоотпуском при 200 - 210 С, что эквивалентно отпуску в печи при 150 - 160 С) 6 5 с, расход охлаждающей воды 100 л / с, производительность 30 деталей в час.
Другой типовой задачей является случай, когда по данным ( яак и УФ требуется определить общее время нагрева данного конкретного изделия.
Время выдержки зависит от размеров и формы нагреваемых изделий и составляет около 20 % от общего времени нагрева изделия до данной температуры.
Однако в реальных условиях температура поверхности поднимается до конечного значения не мгновенно, а в течение 10 - 15 % общего времени нагрева, что приводит к некоторому увеличению коэффициента К.
Однако в реальных условиях температура поверхности поднимается до конечного значения не мгновенно, а в течение 10 - 15 % общего времени нагрева, что приводит к некоторому увеличению коэффициента К.
Поэтому одним из определяющих параметров процесса пиролиза является температурно-временной профиль ( ТВП), зависящий от скорости подъема температуры, общего времени нагрева и равновесной температуры; кроме того, существенную роль играет тип пиролизера, состав материала нити, мощность нагревателя и скорость охлаждения.
Однако в реальных условиях температура поверхности поднимается до конечного значения не мгновенно, а в течение 10 - 15 % общего времени нагрева, что приводит к некоторому увеличению коэффициента К.
Из графика следует, что оптимальным временем томления для слябов-пакетов толщиной 275 мм будет 65 - 75 мин, что составляет примерно 30 % от общего времени нагрева в методических печах. Однако существенного влияния этот фактор не оказывает.
Схема устройства для измерения изменений давления внутри пакетов при их нагреве. Посад при температуре печи 1073 - 1173 К, нагрев до температуры 1563 - 1603 К, выдержка при этой температуре из расчета 9 мин на 1 см толщины, снижение до 1523 - 1533 К, выдержка при этой температуре - 30 % от общего времени нагрева. Данные об изменении давления внутри пакетов в процессе нагрева фиксировались на пленке осциллографа Н-11 через каждые две минуты.
Спекание м таллокерамических фильтров производится в электрических или газовых печах. Общее время нагрева обычно значительно выше, так как при спекании требуется плавный нагрев и медленное охлаждение фильтров.
Температура томильной зоны во всех трех случаях одинакова. Общее время нагрева и распределение времени нагрева по зонам было также практически одинаково. Общее время нагрева составляло 1 - 1 1 мин на 1 мм толщины сляба-пакета. Время нагрева в томильной зоне составляло примерно 30 % от общего времени нагрева. Слябы-пакеты были прокатаны на листы 16 - 18 мм.

Полный отжиг состоит в нагреве стальных изделий до температуры, которая на 30 выше критических точек Ас3 ( для доэвтек-тоидных сталей) или точек Аст ( для заэвтектоидных сталей), выдержке при этих температурах и последующем медленном охлаждении вместе с печью со скоростью 100 - 200 в час или охлаждении в ящиках, наполненных кварцевым песком, со скоростью 40 - 70 в час ( фиг. Общее время нагрева определяют исходя из тех же соображений, что и при закалке.
Неполный отжиг состоит в нагреве стальных изделий до температуры, которая на 30 выше критической точки Асг, выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении. Общее время нагрева и скорость охлаждения принимаются такими же, как и при полном отжиге. При неполном отжиге происходит частичная перекристаллизация.
Полный отжиг состоит в нагреве стальных изделий до температуры, которая на 30 выше критических точек Ас3 ( для доэвтек-тоидных сталей) или точек Аст ( для заэвтектоидных сталей), выдержке при этих температурах и последующем медленном охлаждении вместе с печью со скоростью 100 - 200 в час или охлаждении в ящиках, наполненных кварцевым песком, со скоростью 40 - 70 в час ( фиг. Общее время нагрева определяют исходя из тех же соображений, что и при закалке.
Неполный отжиг состоит в нагреве стальных изделий до температуры, которая на 30 выше критической точки Aclt выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении. Общее время нагрева и скорость охлаждения принимаются такими же, как и при полном отжиге. При неполном отжиге происходит частичная перекристаллизация.
Характеристики нейлоновой крошки. На рис. Ill даны значения температуры крошки и влажности в зависимости от времени нагрева. Общее время нагрева составляет 50 мин.
Толщина окалины па образцах из сплава ВТ8 в зависимости от температуры и времени нагрева.| Глубина альфированного слоя сплава. Преимущество индукционного нагрева показывают следующие примеры. Общее время нагрева заготовок диаметром 150 мм, из титанового сплава типа ВТЗ-1 в трехслойном индукторе на промышленной частоте составляет со 20 мин. При этом разность между температурами поверхности и сердцевины снижается до минимума через 1 мин после выключения тока. При обычном способе нагрева в высокотемпературной камерной печи это время составило бы около 75 мин.
Влияние углерода на межкристаллитную коррозию стали типа 18 - 8. При многослойной сварке увеличивается общее время нагрева металла в зоне опасных температур и количество тепла, поглощенного сварным соединением. Поэтому происходят следующие явления. Первый наплавленный слой из стали 18 - 8 с 0, 06 % С ( без последующей наплавки слоев), как правило, не имеет склонности к межкристаллитной коррозии вследствие малого ткрят. Наплавка последующих слоев может вызвать в нем появление склонности к межкристаллитной коррозии из-за увеличения суммарного ткрит в первом слое.
Обычно время выдержки составляет 20 - 25 % от времени нагрева. Значит, для установления общего времени нагрева в печи термист должен поступать так: загрузить детали в нагретую печь, заметить время, за которое цвет детали сравняется с цветом стенок печи, и сделать дополнительную выдержку, равную примерно 20 % от времени нагрева.
Режим ступенчатого нагрева ( рис. 1, в) отличается тем, что металл сначала нагревается до температуры, при которой интенсивного окисления и обезуглероживания не происходит ( порядка 800 С), а затем быстро нагревается до заданной температуры. Этот режим отличается тем, что хотя общее время нагрева может быть больше, чем при режиме скоростного ( и даже равномерного) нагрева, время пребывания металла при высоких температурах ( 800 - 1200 С), а следовательно, и величина угара сокращаются.
Для проведения процесса пиролиза при заданной рабочей температуре в зоне пиролиза, превышающей значение температуры пиролиза ( Тр Гп), достаточно, чтобы общая продолжительность нагрева была 5 - 10 с, если при этом осуществляется достаточно быстрый подъем температуры образца: ( тг) 1 с. Для большого числа пиролизуемых объектов полное разрушение образца происходит в первые 1 - 2 с, поэтому при изучении влияния общего времени нагрева на деструкцию образца временная зависимость в интервале 2 - 20 с в таких случаях не наблюдается. Кроме того, для термически неустойчивых веществ разрушение образца может произойти уже в период подъема температуры термоэлемента.
Режим равномерного нагрева ( рис. 1 6) характеризуется тем, что в течение всего нагрева перепад между температурами поверхности и центра не превышает некоторой относительно небольшой величины: 20 - 50 С. Преимуществом этого режима является то, что большую часть времени поверхность металла находится при относительно невысоких температурах; недостатком же - увеличение общего времени нагрева.
Температура томильной зоны во всех трех случаях одинакова. Общее время нагрева и распределение времени нагрева по зонам было также практически одинаково. Общее время нагрева составляло 1 - 1 1 мин на 1 мм толщины сляба-пакета. Время нагрева в томильной зоне составляло примерно 30 % от общего времени нагрева. Слябы-пакеты были прокатаны на листы 16 - 18 мм.

Общее время нагрева составляло 12 - 14 мин. Нагретая эмульсия поступала в три параллельно работающих горизонтальных отстойника, где в течение 2 - 2 5 часа происходил отстой воды от нефти. Выделившаяся после отстоя вода поступала в водоотстойники, а нефть - в две буферные емкости, где в течение двух часов происходил дополнительный отстой. Время движения нефти от отстойников до буферных емкостей составляло 0 8 - 1 0 мин.
Нагрев слябов в методических печах производится по следующим режимам ( при холодном всаде): температура печи по зонам - томильная 1280 - 1320 С, верхняя сварочная 1300 - 1350 С. Температура нагрева слябов в томильной зоне должна составлять 1240 - 1280 С. Общее время нагрева зависит от толщины слябов и марки стали и составляет для слябов толщиной 140 - 160 мм 1 ч 35 мин-2 ч, толщиной 200 - 220 мм 2 ч 45 м - 3 ч 15 мин. При горячем всаде общее время нагрева уменьшается на 10 - 15 мин.
Значение коэффициента а в зависимости от расположения заготовок. Одноступенчатый - применяют для заготовок малого сечения. Трехступенчатый - состоит из трех этапов: медленного нагрева при низких температурах, ускоренного нагрева при высоких температурах и выдержки при конечной температуре с целью выравнивания ее по всему сечению заготовки. Первый и второй этапы вместе занимают - 80 % общего времени нагрева.
Процесс пиролиза сопровождается разрывом цепей макромолекул и испарением образовавшихся летучих продуктов, которое не является поверхностным, как в случае простого испарения, и поэтому происходит во времени, определяемом как время пиролиза. Время пиролиза соответствует периоду от начала деструкции до полного разрушения всей массы образца. Очевидно, что время пиролиза не соответствует во всех случаях общему времени нагрева образца в пиролизере, поскольку деструкция начинается при некотором значении температуры, связанном с природой образца, и заканчивается раньше момента выключения подачи питания пиролизера. Зависимость полноты деструкции от времени нагрева образца позволяет выбрать продолжительность подачи питания пиролизера. Эта зависимость обычно устанавливается экспериментально на основе полноты разложения образца.
Для получения листов с меньшими колебаниями по толщине желательно, чтобы максимальная разница температуры по рядам печи в томильной зоне не превышала 15 С. Слябы следует нагревать так, чтобы перед переходом в томильную зону поверхность металла была нагрета до температуры выдачи. Время пребывания металла в томильной зоне должно быть не менее 15 % от общего времени нагрева.
Нагрев слябов в методических печах производится по следующим режимам ( при холодном всаде): температура печи по зонам - томильная 1280 - 1320 С, верхняя сварочная 1300 - 1350 С. Температура нагрева слябов в томильной зоне должна составлять 1240 - 1280 С. Общее время нагрева зависит от толщины слябов и марки стали и составляет для слябов толщиной 140 - 160 мм 1 ч 35 мин-2 ч, толщиной 200 - 220 мм 2 ч 45 м - 3 ч 15 мин. При горячем всаде общее время нагрева уменьшается на 10 - 15 мин.
Нагрев при поперечном расположении заготовок ( по отношению к направлению движения) особенно удобен при длинных заготовках. Следует учесть, что при одностороннем нагреве и поперечном расположении заготовок в печи время нагрева по сравнению с продольным расположением увеличивается в два раза. Поперечное расположение заготовок в индукторе увеличивает время нагрева примерно в полтора раза. Таким образом, общее время нагрева в пламенно-индукционной установке при переходе от продольного расположения заготовок к поперечному увеличивается примерно в два раза. Следовательно, поперечный нагрев следует применять для уменьшения длины установки при условии, что длина заготовок превышает их диаметр более чем в три раза.
Температура томильной зоны во всех трех случаях одинакова. Общее время нагрева и распределение времени нагрева по зонам было также практически одинаково. Общее время нагрева составляло 1 - 1 1 мин на 1 мм толщины сляба-пакета. Время нагрева в томильной зоне составляло примерно 30 % от общего времени нагрева. Слябы-пакеты были прокатаны на листы 16 - 18 мм.
Другой конец трубки соединяют с источником воздуха, который осушают, пропуская через серную кислоту. Воздух должен проходить сначала через пробу, затем через карбонат натрия и потом через свернутую золотую ленту. Трубку помещают в горизонтальную печь длиной 15 - 25 см так, чтобы конец ее с золотой лентой выходил из печи на 15 см. Температуру в печи в месте нахождения пробы измеряют термопарой. Воздух пропускают со скоростью 4 - 6 пузырьков в 1 с, отмечаемых в склянке с серной кислотой, температуру повышают до 650 С и выдерживают 5 мин. Общее время нагрева 30 - 45 мин. Ртутные минералы возгоняются и, проходя через слой соды, разлагаются, а ртуть конденсируется на холодных стенках трубки за пределами печи. Слабым нагреванием горелкой или маленькой электроплиткой ртуть перегоняют на золотую ленту. Промежуточный продукт - окись ртути, который образует красные налеты на соде, разлагается на ртуть и кислород при 630 С, его появление указывает на необходимость некоторого повышения температуры в печи.
 
Loading
на заглавную 10 самыхСловариО сайтеОбратная связь к началу страницы

© 2008 - 2014
словарь online
словарь
одноклассники
XHTML | CSS
Лицензиар ngpedia.ru
1.8.11